Blechumformung

Charakterisierung Blechumformung

Blechumformverfahren - Walzen, Ziehen, Biegen und mehr ...

(Qelle: demarco - Fotolia.com)

Die Verfahren der Blechumformung erzeugen Produkte aus ebenem, dünn ausgewalztem Metall, welches als Band- oder Tafelmaterial für die Weiterverarbeitung bereitgestellt wird. Die Vorteile dieser Verfahren liegen sowohl in der hohen Mengenleistung bei sehr guter Qualität, als auch bei den günstigen Produkteigenschaften, die aus dem Einsatz von gewalztem Halbzeug resultieren. Durch Blechumformung hergestellte Bauteile leisten einen erheblichen Beitrag im konstruktiven Leichtbau.

Je nach gewünschter Fertigteilgeometrie kommen unterschiedliche Verfahren der Blechumformung zum Einsatz. Auf Basis des für den jeweiligen Prozess charakteristischen Verformungsmechanismus differenziert der Umformtechniker zwischen Tiefziehen, Abstreckziehen, Stanz-Biegen, Prägen und einer Vielzahl weiterer Fertigungsverfahren. Häufig erfordert die geometrische Komplexität der Bauteile zusätzlich zu einer mehrstufigen Formgebung eine Kombination unterschiedlicher Verfahren innerhalb eines Prozessschrittes. Daher erfolgt die Fertigung in der Regel auf automatisierten Transfer- oder Stufen-Pressen bzw. in sogenannten Folgeverbundwerkzeugen. Inkrementelle Verfahren wie das Walzprofilieren erzeugen Profilbauteile in einem kontinuierlichen Prozess; komplexe Rotationskörper lassen sich mittels Drücken oder Drückwalzen fertigen.

Blechumformung: Produkte und Zielbranchen

Kupplungsscheibe (Quelle: ZF)

Das heutige Produktspektrum umfasst neben Strukturbauteilen Getriebeteile und mechanische Komponenten aller Art, Kosmetik- und Lebensmittel-Verpackungen sowie Behälter, Rohre und Profile. Entsprechend werden diese Verfahren in der

  • Automobilindustrie
  • Elektro-Industrie
  • Verpackungsbranche
  • Hausgeräteindustrie
  • und anderen Branchen

eingesetzt.

Trends und Entwicklungen

Abb. Rollformen
Rollformen

Auf Seiten der Produktentwicklung ist ein eindeutiger Trend zu immer komplexeren Bauteilen mit immer höheren Festigkeitsanforderungen festzustellen, der einen entsprechend hohen Entwicklungsaufwand für die umformtechnische Fertigung nach sich zieht. Das große Leichtbaupotenzial von Blechbauteilen führt auch dazu, Bauteile, welche in der Vergangenheit als Massivumformteile ausgeführt wurden, durch Blechumformprozesse zu fertigen. Weiterhin werden in immer stärkerem Maße Umformverfahren kombiniert, um beispielsweise durch Integration von Präge- und Querfließprozesse Funktionselemente wie Verzahnungen oder Gewindehülsen in die Blechbauteile einzubinden.

Typische Aufgabenstellungen bei der Blechumformung

Abb. Simulation eines im Folge-Verbund-Werkzeug umgeformten Scharnierteils
Simulation eines im Folge-Verbund-Werkzeug umgeformten Scharnierteils

Bei der Auslegung von Blechumformprozessen sind neben der technologischen Machbarkeit auch die Produkteigenschaften sowie die Auswahl eines geeigneten Maschinen-/Werkzeugkonzepts wesentlich. Mit Hilfe von Simufact.forming wird die technologische Machbarkeit durch realitätsnahe Vorhersage von Maßhaltigkeit, Aufsprungverhalten, möglicher Rissbildung sowie dem ausgeschöpften Formänderungsvermögen beurteilt. Anhand des Simulationsergebnisses lassen sich Produkteigenschaften wie Wandstärkenverteilung und Kantenverwölbung sowie die Härteverteilung infolge der Kaltverfestigung ausgeben.

Unsere Lösung für die Blechumformung

Das Modul Blechumformung in Simufact Forming

Abb. HHydraulische Blechumformpresse
Hydraulische Blechumformpresse

Das Anwendungsmodul Simufact Forming Sheet Metal Forming dient der Simulation von Umformprozessen mit blechförmigem Vormaterial. Das Modul unterstützt die Herstellprozesse von Rohren, Profilen, Strukturteilen, Motoren- und Getriebegehäusen, mechanischen Komponenten und vielen weiteren Produkten.

Nutzen Sie die Vorteile von Simufact Forming für Ihre Blechumformprozesse:

  • kürzere Entwicklungszeiten mit weniger Versuchen
  • umfassendes Prozessverständnis
  • höhere Prozessstabilität und -qualität
  • Vorhersage der Bauteileigenschaften
  • Vorhersage von Rückfederung und Eigenspannungen
  • bessere Maschinenausnutzung
  • optimale Abstimmung der einzelnen Prozessschritte
  • weniger Ausschuss
  • Vermeidung von Umformfehlern und Rissen