Freiformschmieden

Der Trend zu immer höherer Produktvielfalt und damit immer kleineren Stückzahlen kombiniert mit stetig kürzeren Entwicklungszeiten begünstigt die Freiformschmiedeverfahren, da die Notwendigkeit von teuren und zeitaufwendig herzustellenden formgebenden Werkzeugen entfällt. Die Umformsimulation begünstigt diesen Trend, da sie die oftmals erfahrungsbasiert erfolgende Auslegung von Freiformschmiedeprozessen unterstützt und dabei hilft, die Anzahl zeit- und kostenintensiver Probeschmiedungen zu minimieren.

Die energieeffiziente Herstellung von Halbzeugen und Großbauteilen gewinnt zunehmend an Bedeutung. Dazu ist es notwendig die Anzahl der Aufheizvorgänge zu minimieren und die vorhandene Wärme möglichst gut zu nutzen, wobei Schmiede- und Wärmebehandlungsoperationen ganzheitlich betrachtet werden müssen. Die Simulation unterstützt die Auslegung optimierter Stichpläne und kann die minimal notwendigen Aufheizdauern ermitteln.

Aus dem Trend zum Leichtbau resultieren die immer stärkere Ausnutzung der Belastungsgrenzen des Werkstoffes und der verstärkte Einsatz von in der Verarbeitung anspruchsvollen Sonderwerkstoffen. Insbesondere bei der Halbzeugherstellung erfordert dies die absolut fehlerfreie, homogene Einstellung der geforderten Werkstoffeigenschaften, wobei die Prozessgrenzen des Werkstoffes, z. B. die zulässigen Temperaturbereiche, nicht verlassen werden dürfen. In der Simulation können die mit dem Freiformschmieden einhergehenden Änderungen der lokalen Werkstoffeigenschaften bereits bei der Prozessauslegung gezielt berücksichtigt werden.