ICMEg und DP Forge

ICMEg – an ICME Expert group (EU Förderkennzeichen: GA 606711)

ICME – Integrated Computational Materials Engineering - ist eine noch junge Ingenieurdisziplin, die im Sinne eines komplementären Ansatzes metall-physikalische und metallurgische Betrachtungen auf unterschiedlichen Längenskalen mit rechnergestützter Prozesssimulationen verbindet. Die Längenskalen reichen dabei von atomistischen Modellen (Wechselwirkungen auf atomarer Ebene, Versetzungen, Metallgittereffekte), über die Nanoskala (z. B. Entstehung, Verteilung und Wirkung von Ausscheidungen), mesoskopische Effekte (Körner, Korngrenzen) bis hin zur globalen Makroskala (Produkt- und Prozessebene). Hierzu existieren die unterschiedlichsten Modelle und Softwaretools. Eine vordringliche Aufgabe der ICME besteht neben der weiteren wissenschaftlichen Durchdringung metall-physikalischer Effekte und deren Modellierung unter anderem darin, diese heterogene multiskalen Modellwelt im Sinne eines Plattformgedankens zu harmonisieren und Standardschnittstellen für den interaktiven Austausch von Daten (Input-Output) sowie das Pre- und Postprocessing bereitzustellen. In diesem Sinne engagiert sich Simufact als einer von 18 europäischen Partnern in dem Verbundprojekt „ICMEg“.

Weitere Informationen unter: http://www.icmeg.euproject.info

Neben dieser mehr methodischen und konzeptionellen Arbeit zur Entwicklung eines generischen Datenstandards für ICME-basierte Anwendungen soll parallel bereits im Projekt DP Forge anwendungsnah geforscht und entwickelt werden.

DP Forge (BMBF Förderkennzeichen: 01DQ14003A)

Combined Process and Alloy Design of a micro-alloyed DP Forging Steel based on Integrative Computational Material Engineering (DP Forge)

Kombiniertes Prozess- und Legierungsdesign eines mikrolegierten Dual-Phasen Schmiedestahles basierend auf dem ICME-Ansatz

Ziel des Projektes ist der Nachweis der Prozessentwicklung komplexer Herstellprozesse geschmiedeter Komponenten (z. B. Getrieberäder) aus einem mit ICME-Tools kreierten neuen Dualphasen-Stahls mit energetisch optimierten Prozessen (mehrmaliges Erwärmen und Glühen, Warmwalzen, Schmieden) und gezielten Produkteigenschaften (Verzugsminimierung). Die hierfür nötige multi-skale Simulationsplattform soll bereitgestellt, validiert und für den industriellen Einsatz vorbereitet werden. Ein wesentliches Projektziel besteht in der Entwicklung und Umsetzung eines Standards zur Verknüpfung der heterogenen Softwaretools für die unterschiedlichen Längenskalen.

Das Projekt wird gemeinsam mit den Partnern Institut für Eisenhüttenkunde (IEHK) der RWTH Aachen, dem IIT Madras (Chennai, Indien) und der Tata Consultancy Services Ltd (Mumbai, Indien) durchgeführt.

Simufact strebt innerhalb des Konsortiums die Erarbeitung und Erprobung eines dynamischen und flexiblen Simulationsansatzes an, welcher die erweiterte metallurgische Multiskalensimulation mit der Prozesssimulation verknüpft. Schwerpunkt der Arbeiten ist eine ICME-basierte Simulationslösung von Umform- und Glühprozessen, die in akzeptabler Zeit realisiert werden kann.