Machen Sie sich Schritt für Schritt mit den Top-Neuheiten der Vorgängerversionen von Simufact Forming vertraut.
Mit Simufact Forming 2021 stehen unserem Anwender neue integrierte Tetraeder-Elemente für die Vernetzung zur Verfügung. Im Vergleich zu den bereits bestehenden Tetraeder-Elementen in Simufact Forming profitiert er von einer wesentlich schnelleren Berechnung bei gleichbleibend höchster Genauigkeit.
Mit einem einfachen Klick ändert der Anwender in Simufact Forming 2021 seinen Elementtyp auf die neuen Tetraeder-Elemente und kommt in den Genuss einer bis zu 2,8-mal schnelleren Berechnung.
Erstmalig steht unseren Anwendern mit Simufact Forming 2021 ein Assistent für die Modellierung von Schädigungsmodellen zur Verfügung. Dieser besticht durch seine einfachste Bedienbarkeit.
Das Schädigungsmodell selbst hat einen enormen Einfluss auf die Genauigkeit der Vorhersage des Schadenseintritts sowie des Kraftverlaufs. Bislang war die Erstellung eines Schädigungsmodells schwierig.
Mit dem neuen Release gibt der Anwender die Schädigungskennwerte, wie z. B. die äquivalente Dehnung und den gemittelten Lode-Winkel beim Versagen, in den neuen Assistenten ein. Simufact Forming 2021 berechnet, erzeugt und kalibriert daraufhin automatisch die Schädigungsparameter. Der Anwender profitiert von einem neu erstellten Schädigungsmodell, welches ihm eine passgenaue Berechnung seines Fertigungsprozesses ermöglicht.
Ein neuer Finite-Volumen-Methode (FVM)-Solver wurde in Simufact Forming 2021 implementiert: Der "Accelerated FVM Solver" ist bis zu 1,5-mal schneller als der bereits vorhandene FVM-Solver.
Für den Anwender ist es nun einfacher als je zuvor, die Berechnungsgeschwindigkeit für die Prozesssimulation zu erhöhen und das bei gleicher Genauigkeit. In der Prozessdefinition lässt sich der FVM-Solver anwählen und der Prozess startet daraufhin mit erhöhter Rechengeschwindigkeit.
Dank der erweiterten Randbedingungen in Simufact Forming 2021 hat der Anwender nach erfolgreicher Prozesssimulation die Möglichkeit, eine einfache Struktursimulation durchzuführen. Somit ermittelt er u. a. die maximale Belastung des Bauteils, bevor es versagt sowie den Kraftverlauf bei einer dynamischen Belastung.
Mit dieser neuen Funktion simuliert der Anwender darüber hinaus auch neue Prozesstypen, wie z. B. das Innenhochdruckumformen.
Mit Simufact Forming 2021 bieten wir unseren Kunden die Möglichkeit, die Ergebnisse der Prozesssimulation mit Hilfe der MpCCI Mapper Schnittstelle in beliebige Formate zu übertragen. So profitiert der Anwender zum einen von der Genauigkeit der Prozesssimulation, zum anderen von der Möglichkeit, diese Ergebnisse für nachfolgende Analysen zu nutzen, um eine noch höhere Genauigkeit der Vorhersage des Endergebnisses zu erreichen.
In Simufact Forming haben wir für unsere Anwender eine Vielzahl an Modernisierungen vorgenommen. Dazu zählen das GUI, die Icons, das Produktfenster, der Splash-Screen sowie der Installationsassistent.
Darüber hinaus haben sich die Versionsnummern mit dem Release Simufact Forming 2021 geändert. Zukünftig bezeichnen wir weitere Feature Packs als 2021.1 und Service Packs als 2021.0.1.
Insgesamt gibt es in Simufact Forming 2021 1515 Verbesserungen. Dazu zählen neue Funktionen, Fehlerbehebungen, die Dokumentation und Sonstiges.
Wir freuen uns dem Markt die schnellste und stabilste Version aller Zeiten zur Verfügung zu stellen.
Simufact Forming 16 bietet neben vielen Neuerungen zwei Top-Highlights, die Benutzerfreundlichkeit und die Handhabung der Software deutlich verbessern: Version 16 können Anwender schnell und effizient komplexe Fertigungsprozesse sowie robuste Simulationsmodelle aufbauen.
Mit Simufact Forming 16 kann der Anwender mit weniger Clicks schnell und effizient komplexe Umformprozesse aufbauen. Dank intelligenter Kontextmenüs sowie integrierter Dialoge begeistert die grafische Benutzeroberfläche (GUI) durch ihre außerordentliche Anwenderfreundlichkeit. Außerdem ist in Simufact Forming 16 die Speicherkapazität des GUI erhöht.
Neben dem Modellaufbau ist auch die Modellauswertung bei Verwendung von Post Particles (virtuelle Sensoren) in der neuen Version deutlich schneller.
Fehlerhafte Werkzeuggeometrien können zu Simulationsabbrüchen führen bzw. wirken sich negativ auf die Qualität der Vernetzung aus. Abhilfe schafft die neu implementierte Funktion zum Überprüfen von Geometriedaten, die den Aufbau robuster Simulationsmodelle ermöglicht. Mit einem Klick identifiziert der Anwender die Fehler sowie deren Lage innerhalb der Geometrie. Mit den gewonnenen Kenntnissen ist er in der Lage die Fehler im CAD-System zu beheben.
Dadurch sind alle vorgenommenen Korrekturen für den Benutzer transparent nachvollziehbar.
Die optimierten Werkzeuggeometrien lädt der Benutzer in Simufact Forming 16 ein und fährt mit dem Modellaufbau fort.
Mit der Funktion ‚Expandieren von 3D-Segmenten‘ kann der Anwender die Symmetrieeigenschaften nutzen, um die Visualisierung unter Ausnutzung von Spiegel- und Achsensymmetrien unabhängig von ihrer Lage im Raum auf bis zu 360-Grad expandieren. Mit der vollen 3D-Visualisierung erhält der Benutzer eine verständlichere Ergebnisdarstellung, die ihm ein tieferes Prozessverständnis erlaubt.
Ein weiteres Feature ist der erweiterte Anwendungsbereich von Post Particles (virtuelle Sensoren), die Messwerte jetzt auch für deformierbare Werkzeuge oder 2D-Simulationen liefern. Der Anwender kann diese an beliebiger Stelle zur Ergebnisauswertung einsetzen.
In Simufact Forming spart der Anwender im Vergleich zu 3D-Vollmodellen trotz praxisnaher voll 3D Visualisierung erheblich an Rechenzeit ein. Version 16 bietet mit seinem erweiterten Anwendungsbereich eine besonders effektive Methode, um die Rechenzeit zu reduzieren. Diese Methode basiert auf der Berechnung ausgewählter Werkstücksegmente und Ausnutzung der Symmetrieeigenschaften. Der Anwender hat die Möglichkeit diese in jeder Umformstufe individuell anzupassen.
Simufact Forming 16 erlaubt dem Anwender mit nur einem Klick den Vergleich zwischen Simulations- und Referenzmodell (z.B. CAD-Modelle oder gemessene Oberflächen) durchzuführen. Mit der Best-Fit-Methode erhält der Berechnungsingenieur unmittelbar Kenntnisse über Positionen, an denen die Abweichungen am höchsten sind und weiß sofort, ob diese im Toleranzbereich liegen. Die Darstellung der Abweichungen liefert ihm die anschauliche Ergebnisansicht. Für diese Technologie kommt der 3D-Reshaper von Hexagon zum Einsatz.
Darüber hinaus kann der Anwender mit der Funktion Schnittkontur einen geometrischen Soll-Ist-Vergleich während der Ergebnisauswertung vornehmen. Zur weiteren Bewertung kann er diese Ergebnisse zum Beispiel in CAD-Systeme exportieren.
Mit Simufact Forming 16 können Anwender ab sofort über eine One-Click-Lösung Geometrien und Ergebnisse aus Simufact Welding oder Simufact Additive einlesen. Der Anwender kann so nun beispielsweise zwei zuvor verschweißte Bauteilgruppen aus Simufact Welding in Simufact Forming importieren und mit der Modellierung des Umformprozesses fortfahren. Mit minimalem Aufwand gelingt dem Benutzer auf diese Weise eine durchgängige Prozesskettensimulation.
Zudem hat der Anwender die Möglichkeit Daten zwischen verschiedenen Simufact Forming-Projekten auszutauschen. Ausgewählte Prozesse lassen sich mit allen Prozesseigenschaften importieren und für die Weiterberechnung verwenden
Auch über die Simufact-Produktfamilie hinaus bietet Version 16 seinen Benutzern erweiterte Flexibilität in Bezug auf den Ergebnisaustausch mit beliebigen CAE-Produkten. Der Anwender kann die exportierten Simulationsergebnisse in anderen Produkten beispielsweise für eine Lebensdauervorhersage nutzen. Beim Import interpretiert Simufact Forming 16 die verschiedenen Varianten der UNV-Dateien, sofern diese nicht der UNV-Standarddefinition entsprechen oder benutzerdefinierte Ergebnistypen enthalten. Ebenso kann der Anwender seine Ergebnisse angepasst an die Zielsoftware exportieren.
Simufact Forming 16 steigert seine Leistungsfähigkeit im Bereich des Datenmanagements: Mit dem Archivierungsmanager reduzieren Anwender ab sofort automatisiert die Daten umfangreicher Projekte und verringern somit gleichzeitig ihre Archivierungskosten. Dabei können Benutzer nun auch die notwendigen Ergebnisse für den Stufenübergang behalten und archivieren.
Zwei Top-Highlights in Simufact Forming 15 lassen die Umform-Herzen höher schlagen: induktives Erwärmen und Einsatzhärten. Zusätzlich sorgen weitere technische Verbesserungen wie der Kontaktpositionierer und Query Results für eine noch intuitivere und effizientere Auswertung der Simulationsergebnisse. Machen Sie sich mit den Top-Neuheiten von Simufact Forming 15 vertraut.
Ab sofort können Anwender induktive Erwärmprozesse und anschließende Härteprozesse in Simufact Forming 15 auslegen und optimieren.
Besonders bei der Auslegung kann Simufact Forming den Anwendern helfen einen detaillierten Einblick in einen induktiven Erwärmungsvorgang zu erhalten und sowohl Fehler beziehungsweise unerwünschte Effekte zu beseitigen als auch Optimierungen vorzunehmen. Beispielsweise beim Auslegen des Spulendesigns, dem Herzstück der induktiven Erwärmung, kann Simufact Forming 15 durch Darstellung der komplexen physikalischen Zusammenhänge den Anwender unterstützen.
Über die erweiterte JMatPro-Schnittstelle importieren die Anwender die notwendigen elektromagnetischen Werkstoffeigenschaften.
Simufact Forming Version 15 erweitert die Funktionen im Bereich der Simulation von Wärmebehandlungsprozessen dahingehend, um die beim Einsatzhärten genutzten thermochemischen Effekte praxisgerecht zu nutzen.
Mit der neuen Version lassen sich die einstellende Kohlenstoffverteilung berechnen, die während des Aufkohlens unterhalb der Oberfläche des Bauteils entsteht und ermöglicht den Einfluss dieses Kohlenstoffprofils auf das Umwandlungsverhalten beim Abkühlen zu berücksichtigen. Mit dieser Funktion ist der Anwender in der Lage auf Basis der Simulation Aussagen über zu erwartende Einsatzhärtetiefen, Verzüge und Eigenspannungen zu treffen.
Der neu implementierte Kontaktpositionierer und die deutlich verbesserten Positionierungsmöglichkeiten vereinfachen das Ausrichten des Werkstücks und der Werkzeuge in der Softwarelösung. Individuell und einfach platzieren Anwender die jeweiligen Komponenten in der Software und sparen auf diese Weise Zeit beim Modellaufbau ein.
Mit der Query-Results-Funktion (Abfragen von Werten) kann der Anwender punktuell Ergebnisgrößen erfassen und bestimmen. Dabei reicht ein Klick auf einen Punkt im Werkstück oder auch im Werkzeug. Automatisch öffnet die Simulationssoftware ein Dialogfenster mit Ergebnissen, die übersichtlich in einer Tabelle aufbereitet sind. Durch den CSV-Dateienexport ist die Excel-Anbindung gegeben, um dann beispielsweise über die grafische Aufbereitung mit der Auswertung der Ergebnisse fortzufahren.
Mit dem neu implementierten Benutzerkoordinatensystem können Benutzer ihr simuliertes Bauteil mit dem Zieldesign oder mit 3D-Messdaten als Referenzmodell vergleichen. Dafür importieren sie ihre Messdaten aus der Messtechniksoftware oder dem CAD-System in die Benutzeroberfläche in Simufact Forming 15 und vergleichen dort das simulierte Werkstück mit dem Zieldesign.
Für Anwender aus dem Bereich der Warmumformung stellt Simufact Forming 15 eine weitere automatisierte Funktion zur Faltenerkennung zur Verfügung, die das Erkennen von Falten deutlich vereinfacht. Während des Simulationsprozesses setzt die Software an Bereichen mit möglichen Falten Marker. Vorteil hierbei ist, dass bereits während der Analyse mögliche Falten erkannt werden können.
Das automatische Vermessen der Schweißlinse ermöglicht eine schnelle und übersichtliche Auswertung von Widerstandspunktschweißverbindungen. Hierbei werden fügetechnisch relevante Kennwerte wie z.B. die Schweißlinsengeometrie vermessen. Diese Funktion erlaubt die Qualitätskriterien dieser Fügeverbindung
schnell und einfach zu überprüfen.
Eine weitere Neuerung stellt die Schnittstelle zur Gießsimulationssoftware Magmasoft 5.4 (MAGMA) dar, die ergänzend zur bereits bestehenden ProCAST-Schnittstelle den Gedanken der Prozesskette zwischen Gieß- und Umformsimulation weiter vorantreibt. Über die Importschnittstellen lassen sich Ergebnisse aus der Gießsimulation in Simufact Forming 15 importieren und für nachfolgende Umformprozesse verwenden.
Die neue Version von Simufact Forming 14 überzeugt durch Verbesserungen im Modellaufbau sowie in der Auswertung der Ergebnisse. Darüber hinaus ermöglicht das neue Anwendungfeld Pressschweißen die Simulation mechanisch-thermischer Prozesse.
Simufact Forming hat ein neu entwickeltes Konzept für die Benutzeroberfläche: Mit hoch interaktiven kontextbezogenen Dialogmenüs kann der Anwender direkt auf alle relevanten Einstellungen zugreifen und erhält ein völlig neues Bedienerlebnis. Die Nutzer profitieren von der einfachen, komfortablen Modellerstellung mit Maus oder Touchpad und schließlich einer höheren Produktivität bei der Ergebnisauswertung.
Mit dem neuen Anwendungsmodul Pressschweißen (Pressure Welding) können Widerstandsschweißprozesse simuliert werden: Dazu gehören Reibschweißen, Reibpunktschweißen und Widerstandspunktschweißen. Im Prinzip steht das Pressschweißen für eine Gruppe von Prozessen, bei denen Komponenten verbunden werden, indem man sie durch Reibung oder elektrischen Strom erwärmt und durch Druck zusammenpresst. Das Modul legt seinen Schwerpunkt auf die Prozesssimulation und hilft dem Anwender den einzelnen Schweißpunkt zu prüfen – dabei werden Fertigungsschritte der Umformung mit thermischen Fügeprozessen kombiniert. Im Bereich der Warmumformung werden Pressschweißprozesse häufig fürs Elektrostauchen verwendet. Kaltumformer können mit dem Pressschweißmodul als weiteren Schritt ihrer Prozesskette das Buckelschweißen simulieren
Mit Simufact Forming 14 bekommen alle Anwender vollen Zugriff auf das Walzmodul, da es jetzt auch im Forming Hub enthalten ist. Mit der generellen Verfügbarkeit der Walzsimulation kommt Simufact dem Wunsch der Kalt- und Warmumformer nach, die das Walzen häufig als Vorformverfahren einsetzen.
Simufact Forming 14 bietet im Anwendungsmodul mechanisches Fügen neue Prozesstypen an:
Bei der Auswahl eines bestimmten Prozesstyps stellt die Software anwendungsspezifische Voreinstellungen zur Verfügung, so dass der Modellaufbau einfacher und schneller wird.
Darüber hinaus vereinfachen neue Automatisierungsmöglichkeiten den Modellaufbau (Preprocessing) im mechanischen Fügen und unterstützen bei der Auswertung wichtiger geometrischer Parameter (Postprocessing). Deutliche Verbesserungen gibt es zudem bei der Positionierung und der Simulation von Klebstoffen.
Der Joining Optimizer ist ein neues Zusatztool für Simufact Forming – er dient als effiziente Lösung in der Karosseriefertigung. Durch eine automatische Validierung von Durchsetzfüge- und Hohlstanznietprozessen verkürzt er Entwicklungszeiten für Fügeprozesse und deren Absicherung erheblich. Simufact hat in Zusammenarbeit mit Audi den Joining Optimizer entwickelt, die diese Lösung in ihrer Produktionsumgebung einsetzen.
Simufact Forming unterstützt jetzt automatische serielle Bewertungen von Werkzeuggeometrien und Randbedingungen. Damit können verschiedene Ausführungen des Werkzeugs automatisiert ausprobiert werden und die Prozessstabilität geprüft werden.
Simufact Forming hat jetzt eine Schnittstelle für den Datenimport aus ProCAST (ESI), einem der weitverbreitetsten Programme für die Gusssimulation. Über die Schnittstelle können nahtlos Ergebnisse der Gusssimulation wie Schwindungsporosität und Seigerungen in Simufact Forming importiert werden, um sie in der Umformsimulation zu berücksichtigen (z.B. beim Freiformschmieden) – und am Ende die Position von Seigerungen im geschmiedeten Teil und die verbleibende Porosität vorherzusagen.
Auf der wire 2016 hat Simufact gemeinsam mit dem Kaltumformexperten Möhling die Kopplung zwischen Prozesssimulation und Prozessüberwachung vorgestellt – mit dem Release ist diese Schnittstelle jetzt verfügbar. Simufact Forming 14 bietet eine Schnittstelle zu den Prozessüberwachungssystemen von Brankamp. Durch die Kopplung von Prozesssimulation und Prozessüberwachung leisten Simufact und Brankamp, eine Firma der Marposs Gruppe, einen spannenden Beitrag zur Industrie 4.0 – Idee und eröffnen neue nützliche Ansätze für Kaltumformer. Die Kopplung von Prozesssimulationssoftware mit Prozessüberwachungssystemen ermöglicht den Vergleich von Soll- und Istwerten, so dass die gemessenen Umformkräfte den zuvor simulierten, optimierten Sollkraftverläufen angepasst werden können: „Manufactured as simulated". Auf diese Weise kann beim Kaltumformen die Werkzeuglebensdauer signifikant verlängert werden.
In Zusammenarbeit mit MatCalc Engineering hat Simufact eine Schnittstelle für den Import hochwertiger Aluminiummaterialien eingebaut. Dadurch kann Simufact Forming Aluminium-Umformprozesse besser simulieren.
Außerdem hat Simufact seine JMatPro-Schnittstelle und die Simufact-Materialdatenbank um elektrische Materialeigenschaften erweitert.
Die neue Produktversion Simufact.forming 13 enthält Verbesserungen beim Postprocessing, der Ergebnisgenauigkeit, der Stabilität der Software sowie der Leistungsfähigkeit.
Über eine benutzerfreundliche mathematische Formelsprache kann der Anwender nun aus allen Ergebnisgrößen der Simulation eigene neue Ergebnisgrößen berechnen. Diese Funktion vereinfacht das Postprocessing bei der Untersuchung der Varianten im Auslegungsprozess. Routineauswertungen können zeitsparend automatisiert bewertet werden; der Weg zu der besten Auslegungsvariante für den Fertigungsprozess wird verkürzt.
Die Partikelrückverfolgung über Post Particles hilft bei der Ursachenfindung für typische Fehler in der Massivumformung. Post Particles sind benutzerdefinierte Messstellen der Ergebnisgrößen, die der Anwender nach der eigentlichen Simulation beim Postprocessing definieren und über beliebig viele Umformstufen hinweg, also prozessstufenübergreifend, vorwärts und rückwärts verfolgen kann.
Anwender, die Simufact.forming für die Simulation von mechanischen Fügeprozessen einsetzen, dürfen sich auf wichtige Weiterentwicklungen im Applikationsmodul Mechanical Joining freuen: So werden in der neuen Version die speziellen Verbindungskennwerte beim Fügeverfahren „Hohlstanznieten“ am Ende der Simulation automatisiert erfasst und ausgegeben. Das ermöglicht eine schnelle praxisnahe Bewertung des Fügesimulationsergebnisses „auf Knopfdruck“.
Darüber hinaus unterstützen nun vordefinierte Templates den Nutzer beim Aufbau von Stanznietprozessen.
Die leistungsfähigere Shared-Memory-Parallelisierung (SMP) ersetzt die Multiple-Threading-Parallelisierung. SMP reduziert die Berechnungszeiten durch eine zusätzlich implementierte Parallelisierung der Assemblierung der Steifigkeitsmatrix bei Berechnungen mit dem FE-Solver bis zu 50 Prozent. Berechnungen mit dem FV-Solver verkürzen sich um 10 bis 25 Prozent.
Die erweitere Statusleiste zeigt zusätzlich zum Simulationsfortschritt den Stand der Remote-Synchronisation – also der Übertragung der Simulationsergebnisse auf den lokalen Client. Diese Funktion ist relevant für Client-Server-Installationen, in denen die Berechnungen nicht auf dem Client, sondern auf Netzwerkressourcen ausgeführt werden.
Die automatische Definition von Symmetrieebenen erspart dem Anwender die manuelle Definition und die Anpassung von Pressenenergien und Maximalkräften.
Simulationsergebnisse können nun im I-DEAS Universal-Dateiformat zur Weiterverwendung in Drittprodukten exportiert werden, zum Beispiel für eine anschließende Struktursimulation.
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